Регулировка схождения лыж на снегоходе brp

Тормозные системы

У тормозных систем изнашиваются и повреждаются детали гидравлического и пневматического приводов.

Основные дефекты:

  • разбухание или разрушение резиновых манжет
  • износ поршней и цилиндров гидравлических тормозов
  • потеря герметичности впускного и выпускного клапанов, тормозного клапана и порыв диафрагмы тормозных камер пневматических тормозов
  • износ фрикционных накладок и рабочих поверхностей тормозных барабанов
  • повреждение трубок
  • и т. п.

Изношенные резиновые манжеты гидравлических тормозных цилиндров и шланги заменяют новыми.

Тормозные цилиндры, изготовленные из чугуна, растачивают и хонингуют под ремонтный размер поршня. Если износ цилиндров превышает 0,5 мм, то их растачивают и запрессовывают стальные или чугунные гильзы с натягом 0,02—0,03 мм, затем растачивают и хонингуют до номинального размера. В случае гильзова- ния главного тормозного цилиндра перед обработкой рабочей поверхности в гильзе сверлят отверстия под перепускной и компенсационный клапаны.

Изношенные алюминиевые поршни восстанавливают под увеличенный размер раздачей с последующей обработкой до ремонтного или номинального размера.

После ремонта тормозные цилиндры испытывают на герметичность под давлением воздуха 0,5-0,6 МПа или проводят гидравлические испытания.

Разрушенные диафрагмы и изношенные клапаны тормозного крана заменяют новыми. Тормозные камеры автомобилей ЗИЛ и КамАЗ после сборки проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,7 МПа. На всех соединениях, смоченных мыльной водой, в течение 30 с не должно появляться пузырьков воздуха.

Тормозные барабаны с трещинами и сколами выбраковывают, а задиры и местные износы на рабочей поверхности устраняют расточкой. Расточку ведут в сборе со ступицей, обеспечивая концентричность рабочей поверхности барабана и поверхности для наружных колец подшипников ступицы.

Изношенные фрикционные накладки приклепывают к тормозным колодкам или лентам пустотелыми заклепками из цветных металлов или приклеивают клеем ВС-10Т. Технология прикле-пывания при приклеивании такая же, как при ремонте дисков сцепления. Требуемый радиус рабочей поверхности колодок обеспечивают подбором толщины накладок и последующим их протачиванием в соответствии с размерами тормозного барабана. Накладки должны хорошо (без зазора) прилегать к детали. При использовании трубчатых заклепок рекомендуется применять развальцовывающие оправки с направляющим штифтом, который предотвращает их коробление. Если накладки приклепаны, то после их протачивания проверяют глубину утолания заклепок: она должна быть не менее 2 мм. Приклеенные накладки проверяют^ на сдвиг под прессом.

После установки тормозных лент и колодок фрикционные накладки должны прилегать к тормозному барабану всей рабочей поверхностью. Колодки устанавливают на диск тормоза так, чтобы все шарнирные соединения были подвижны.

При сборке дисковых тормозов тракторов МТЗ контролируют толщину комплекта нажимных дисков в сборе при разжатой пружине. Она должна быть не менее 43 мм.

Регулировка тормозов заключается в установлении свободного хода рычагов и педалей и зазора между тормозными барабанами и тормозными лентами или колодками.

Перед регулировкой тормозов автомобилей ГАЗ систему заполняют тормозной жидкостью и прокачивают (сначала правые колеса — заднее и переднее, затем левые — переднее и заднее).

Ремонт

Восстановление работоспособности и обеспечение безотказности работы механического оборудования предприятий на этапе эксплуатации выполняется путём проведения ремонтов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Ремонт – комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного состояния изделия.

Ремонтные операции () для механического оборудования включают: регулировку, замену и восстановление деталей и узлов.

Рисунок 18 – Ремонтные операции

Регулировка – операция, которая выполняется на заключительной стадии монтажа, испытаниях или начальной стадии эксплуатации. Иногда проводится в процессе эксплуатации механизма. Регулировку параметров, изменяющихся в процессе эксплуатации и выходящих за рамки допустимых, необходимо проводить на протяжении всего цикла работы машины до её списания.

Наибольшее распространение имеют:

  1. Выверка расположения механизма, обеспечивающая правильное положение оборудования относительно технологической оси и выполнение заданных технологических функций.
  2. Регулировка радиального зазора и осевой игры в регулируемых подшипниках, выполняемая после установки новых подшипников.
  3. Регулировка взаимного расположения сопрягаемых деталей для обеспечения минимальных напряжений на контактирующих поверхностях.
  4. Центрирование валов механизма и двигателя, осуществляемое для обеспечения компенсирующих способностей соединительных элементов.
  5. Балансировка роторов механизмов в собственных опорах. Для ряда высокоскоростных механизмов металлургического производства, в первую очередь прокатного, данная операция стала регулярной в практике работы ремонтных служб металлургического предприятия.

Правильная регулировка механизма – основа длительной эксплуатации. Низкое качество регулировочных операций является причиной отказов, снижения производительности и увеличения потребляемой мощности металлургическими машинами.

Замена деталей и узлов проводится для предупреждения их возможной поломки и предупреждения возникновения аварийных ситуаций. Детали, заменяемые во время ремонта: подшипники, валы, зубчатые зацепления, уплотнения, соединительные элементы, резьбовые соединения. Заменить можно практически все детали, за исключением базовых ‑ корпусных, замена которых требует проведения монтажных операций и выверки положения относительно технологической оси. В зависимости от экономической целесообразности проводится замена деталей на новые или восстановленные.

Восстановление деталей и узлов – проводится для обеспечения возможности продолжения эксплуатации дорогостоящих элементов: конусов загрузочных устройств доменных печей, прокатных валков, корпусных деталей. Восстановление корпусных деталей вынужденное ремонтное действие, связанное с нарушением условий нормальной работы механизма или поломкой узлов и деталей. Целесообразность данной операции определяется путём сопоставления требуемых затрат и экономических показателей агрегата после проведения ремонта.

Перечень рациональных ремонтных операций при техническом обслуживании и ремонтах ограничен определенными временными границами. Каждому из этапов износа соответствуют рациональные виды ремонта с позиции их влияния на техническое состояние. Трудность в практическом применении этого заключения состоит в том, что индивидуальность характеристик элементов приводит к тому, что одновременно установленные детали находятся на различных стадиях жизненного цикла. Это требует определения эффективной и своевременной ремонтной операции, с учётом фактического состояния. Правильный выбор вида ремонта и своевременность его проведения обеспечивают безотказность оборудования в межремонтный период.

Как разобрать коробку передач

Перед тем, как разобрать устройство, выделите плоскость КПП от ведомого шкива (ВШ) правой частью, а плоскость диска тормоза левой.

Пошагово, выполните действия:

Достаньте щуп. Выньте крышку 1 с оболочки КПП, выкрутив винты 16. После этого снимите верхнюю часть 13, манжету 12, открутив 4 винта (под номерами 14).
Снимите прорезиненные кольца (РК) 11 уплотнения осей трех элементов: вариатор, тормоз и реверс.
Вытащите планку 47, открутив гайку 45. Выкрутите втулку 53 и достаньте трос 44 с пружиной 52.
Выкрутите втулку 48 с болтом 61.
Вытащите рычаг 51.
Выньте не целиком две оси 60 и 63 и извлеките вилки 64, 56, заранее установив шар 57 с пружиной 58. Целиком выньте ВЛ 60, 63.
В заглушках 40 следует просверлить отверстие 010 полностью, и удалить заглушки из оболочки КПП.
Снимите манжету 22. При помощи выколотки из алюминия достаньте тормозной ВЛ 39 из оболочки КП со сборным узлом, являющимся частью опоры, поддерживающей ВЛ тормоза 39, из оболочки коробки с ПШ 5

Важно, чтобы этот элемент входил в левую половину.

Шестерни 35, 36, 38, а также втулка 37 должны оставаться в корпусе коробки. Выньте ПШ 5 с вала 39 тормоза, используя пресс.

При помощи выколотки из алюминия достаньте ВЛ реверса 43, пока не будет освобожден подшипник 5 из левой части КП

Важно понять, что зубья соединились, сдвинув их в другое направление. Поверните ось реверса (ВР) таким образом, чтобы зуб 42 МТ не прикасался элементов блока шестерен 8 компонента 2 у ВР

Вал реверса должен выйти, чтобы у вас получилось снять левый ПШ 5. Используйте съемник для того, чтобы достать левый ПШ 5 ВЛ реверса. Для извлечения МТ 42 с оси реверса нужно снять кольцо с пружиной 41.

Как отрегулировать схождение лыж на снегоходе BRP

Для тех, кто только начинает свое знакомство с такой техникой, вопрос как отрегулировать схождение лыж на снегоходе БРП остается загадкой. Однако особых сложностей в этом нет, главное строго придерживаться советов и все получится в лучшем виде за короткий промежуток времени.

Прежде чем приниматься за работу стоит выяснить, где и как регулировать. Специалисты из мастерской говорят, что провести эту процедуру можно несколькими способами. В домашних условиях без наличия некоторых специальных приборов это делают одним лишь методом, через рулевые тяги.

Чтоб все прошло в лучшем виде необходимо:

  • открутить рулевые наконечники в местах крепления к лыжам;
  • ослабляют контрагайки рулевой тяги;
  • выставляют одну лыжу параллельно;
  • далее при помощи рулетки или метровой линейки выставляют вторую;
  • следующим шагом станет выравнивание руля.

Когда все выровнялось как надо необходимо выкрутить или закрутить рулевые тяги так, чтоб посадочное гнездо рулевого наконечника без проблем село в крепление лыжи. После этого следует проверка путем обкатки, если что-то не так, процесс повторяют.

Неисправности и их причины

Выявление неисправностей ЭСУД можно начинать после обнаружения ряда признаков. Во-первых, при включении зажигания все лампочки сигнализатора системы должны загореться одновременно, таким образом система проверяет свой диагностический механизм. После запуска двигателя все должны одновременно потухнуть. Если какая-то из них загорается во время движения, это сигнализирует о проблемах в ДВС. В лучшем случае система может отключить двигатель, чтобы избежать тяжелых поломок. Список негативных ситуаций, в которым ведет неисправность ЭСУД, велик – может воздушить система охлаждения, не работать печка или термостат.

В основном причинами неисправностей бывают:

  • Поломка датчиков, отправляющих в ЭСУД данные.
  • Поломки в самом блоке управления.
  • Поломки исполнительных устройств системы управления (рост сопротивления, обрыв обмотки электромагнитного клапана и т.д.).
  • Повреждение электропроводки.
  • Вмешательство посторонних в устройство электронных систем, вследствие чего могло произойти нарушение их целостности.

Часто ЭСУД ломается из-за механических повреждений. Это может быть не обязательно удар, для причинения вреда системе хватит сильной вибрации. Далее по проценту вероятности повреждения ЭСУД следуют: резкий перепад температур, коррозия, попадание влаги под защитный кожух из-за разгерметизации устройства. Также нередко корректная работа системы нарушается из-за некомпетентного вмешательства в ее функционирование.

Ремонт системы можно доверять только специалистам.

Таблица масс ЭСУД в различных автомобилях

Массой в ЭСУД обычно выступает корпус машины. Если какой-то из контактов с массой теряет надежность, электросхема нарушается, качество работы системы падает. Например, двигатель начинает произвольно менять режим работы, набирая или сбрасывая обороты без участия водителя. Чтобы справиться с такой проблемой, надо знать места заземления ЭСУД.

МоделиТочки заземления
Семейство АвтоВАЗ 2108-9 и 13-15 1.Масса ЭСУД берется с двигателя, с болтов, крепящих заглушку с правой стороны головки блока. В контроллерах BOSCH 7.9.7 или Январь 7.2, масса берется со шпильки, крепящей каркас центральной консоли приборной панели к тоннелю пола (внутри центральной консоли, под пепельницей).
Семейство ВАЗ 2110-12, 1,5L.С болтов на левой стороне головки блока.
Семейство ВАЗ 2114, 21124 1,6L.Контроллеры BOSCH 7.9.7 или Январь 7.2. Масса на четыре катушки зажигания с болта М6, масса на ЭСУД – со шпильки на кронштейне крепления ЭБУ, слева. На шпильку – от моторного щита. Здесь возможны проблемы, надо подтянуть постоянно разбалтывающуюся гайку.
Нива с контроллером Bosch MP 7.0.С болтов, крепящих заглушку, на месте распределителя зажигания – трамблера.
Нива с контроллером Bosch М 7.9.7.Масса берется с кузова, со шпилек его крепления. Частая проблема – клемма намного толще, чем нужно для равномерного прижатия корончатой шайбы к кузову.
Шевроле Нива с контроллером Bosch MP 7.0.Масса берется с двигателя, со шпилек М8 в его нижней левой части, под модулем зажигания.
ПриораС на крепления ЭБУ (на кронштейне).
КалинаКонтакт для массы находится справа на двигателе, на кронштейне крепления впускного коллектора.
Модельный ряд 2104-07.Старые контроллеры. Масса берется с болта, притягивающего кронштейн крепления модуля зажигания к мотору.
Газель с двигателем 405, 406С приварной шпильки на площадке над правым лонжероном, под свесом моторного щита.
УАЗ Патриот с Микас 11 Е2Контакт от кузова через приварную шпильку в нижней части левого брызговика.

Проверка качества подшипников

Проверьте надежность. Установите ПШ плечами к левой части, после этого закрепите внутренние кольца ПШ 31 на осях 29 болтами 3. Монтируйте правые подшипники 5 ВЛ тормоза, реверса в корпусную часть КП. Заранее поставьте шестерни (35, 36) на ось 39 плечами у элемента 36 к выемке 35.

Выполните следующие действия:

  1. Наденьте втулку 37 на вал 39 тормоза, сдвигая шестерни с втулкой до той степени, пока конец втулки не соединится с торцом ВЛ тормоза.
  2. Монтируйте ВЛ 39 тормоза в корпусную половину КПП, заранее установив шестеренку 38 плечами к правому подшипнику 5. Не следует вставлять ВЛ тормозной в подшипник 5 в разборном виде. Вставьте вал 43 в сборном состоянии в подходящий ПШ 5 правой части.
  3. В конце целиком установите шестеренку 38 на ВЛ 39 тормоза плечами во внутреннюю часть кольца ПШ 5 стороны и прекратите процесс установки тормоза 39. Поставьте элемент 2 ВР с МТ 9 в корпусную половину КП. При этом компонент 8 должен располагаться на своей позиции на оси вариатора.

Проверьте, что шестерни установлены в зацеплении друг с другом.

Установите следующие элементы:

  • кольцо с пружиной 65, деталью 22;
  • детали 5;
  • элементы для регулировки 6;
  • детали 3 и 4, которые запирают ВЛ вариатора;
  • кольца, прорезиненные 11;
  • крышка 13 с элементом 12.

Монтируйте элементы переключения скоростного режима и запуска движения заднего хода. Порядок должен быть обратным демонтажной работе.

Устройство рулевого управления

1 – Рулевое колесо; 2 – корпус подшипников вала; 3 — подшипник; 4 – вал колеса рулевого управления; 5 – карданный вал рулевого управления; 6 – тяга рулевой трапеции; 7 — наконечник; 8 — шайба; 9 – палец шарнирный; 10 – крестовина карданного вала; 11 – вилка скользящая; 12 – наконечник цилиндра; 13 – кольцо уплотнительное; 14 – гайка наконечника; 15 — цилиндр; 16 –поршень со штоком; 17 – кольцо уплотнительное; 18 – кольцо опорное; 19 — манжета; 20 – кольцо нажимное; 21 — гайка; 22 – муфта защитная; 23 – тяга рулевой трапеции; 24 — масленка; 25 – наконечник штока; 26 – кольцо стопорное; 27 — заглушка; 28 – пружина; 29 – обойма пружины; 30 – кольцо уплотнительное; 31 – вкладыш верхний; 32 – палец шаровый; 33 – вкладыш нижний; 34 — накладка; 35 – муфта защитная; 36 – рычаг поворотного кулака; 37 – корпус поворотного кулака.

Устройство рулевого привода:

1 – корпус золотника; 2 – кольцо уплотнительное; 3 – кольцо плунжеров подвижное; 4 — манжета; 5 – картер рулевого механизма; 6 — сектор; 7 – пробка заливного отверстия; 8 — червяк; 9 – боковая крышка картера; 10 — крышка; 11 – пробка сливного отверстия; 12 – втулка распорная; 13 – игольчатый подшипник; 14 – сошка рулевого управления; 15 – тяга сошки рулевого управления; 16 – вал рулевого механизма; 17 — золотник; 18 — пружина; 19 — плунжер; 20 – крышка корпуса золотника.

Бак масляный. 1 – Корпус бачка; 2 — фильтр; 3 – корпус фильтра; 4 – клапан перепускной; 5 — крышка; 6 — сапун; 7 – пробка заливной горловины; 8 — кольцо; 9 – шланг всасывающий.

Насос усилительного механизма. 1 – крышка насоса; 2 — статор; 3 — ротор; 4 — корпус; 5 – игольчатый подшипник; 6 — проставка; 7 — шкив; 8 — валик; 9 — коллектор; 10 – диск распределительный.

Принципиальная схема. 1 – трубопроводы високого давления; 2 – механизм рулевой; 3 – насос усилительного механизма; 4 – шланг сливной; 5 – бак масляный; 6 – шланг всасывающий; 7 – шланг нагнетательный; 8 – механизм усилительный; 9 – шланги.

Рулевое управление автомобиля КамАЗ

1 — корпус клапана управления гидроусилителем; 2 — радиатор; 3 — карданный вал; 4 — рулевая колонка; 5 — трубопровод низкого давления; 6 — трубопровод высокого давления; 7— бачок гидросистемы; 8— насос гидроусилителя; 9 — сошка; 10 — продольная тяга; 11 — рулевой механизм с гидроусилителем; 12 — корпус углового редуктора.

Механизм рулевого управления автомобиля КамАЗ :

1 — реактивный плунжер; 2— корпус клапана управления; 3 — ведущее зубчатое колесо; 4 — ведомое зубчатое колесо; 5, 22 и 29— стопорные кольца; 6 — втулка; 7 и 31 — упорные колы к», 8 — уплотнительное кольцо; 9 и 15 — бинты; 10 — перепускной клапан; 11 и 28 — крышки; 12 — картер; 13 — поршень-рейка; 14 — пробка; 16 и 20— гайки; 17 — желоб; 18 — шарик; 19 — сектор; 21 — стопорная шайба; 23 — корпус; 24 — упорный подшипник; 25 — плунжер; 26 — золотник; 27— регулировочный винт; 30— регулировочная шайба; 32— зубчатый сектор вала сошки.

Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР

Планово-предупредительные ремонты – ряд профилактических мероприятий по уходу за оборудованием. Сюда входят осмотры, чистка, замена изношенных деталей, настройка и т.п. Все это позволяет исключить работу техники в условиях сильного износа.

Условно систему ППР можно разделить на две части:

  • планово-предупредительные ремонты техники и оборудования по состоянию;
  • регламентированные ППР.

Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.

Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:

  • дата выдачи графика;
  • период, на который нужно сформировать план-график;
  • подразделение, для которого требуется график;
  • объекты на ремонт, которые требуется включить;
  • перечень видов ремонтов и ТО для графика.

Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.

Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.

Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».

Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».

От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.

Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.

Новые правила проверки декларации по НДС
5 шагов к порядку на складе

13.2 Ремонт и техническое обслуживание тормозных систем

Неисправности тормозных систем автомобилей. Основные признаки неисправности рабочей тормозной системы автомобиля: недостаточная эффективность торможения; увеличенный свободный или рабочий ход тормозной педали; неполное растормаживание колес;

сильный нагрев дисков и тормозных барабанов; увеличение усилия, прилагаемого к тормозной педали; занос или увод автомобиля при торможении; скрип или вибрация тормозных механизмов колес;

самопроизвольное торможение при работающем двигателе.

Недостаточная эффективность торможения обнаруживается по возрастанию тормозного пути при дорожных испытаниях либо при испытании на тормозном стенде. В соответствии с Правилами дорожного движения рабочая тормозная система легкового автомобиля при однократном нажатии на педаль его привода должна обеспечивать равномерное затормаживание всех колес на сухом горизонтальном участке дороги с чистым цементным или асфальтобетонным покрытием на пути не более 14,5 м при начальной скорости 40 км/ч.

Диагностика


Помимо автоматической проверки корректности функционирования ЭСУД, специалисты рекомендуют проводить регулярное диагностирование системы. В среднем обслуживание стоит делать каждые 15 тыс км пробега. Диагностика ЭСУД проводится с помощью специального тестера, подключаемого в специальный разъем. Иногда используется беспроводной адаптер, использующий специальный протокол.

Перед проведением тестов с помощью сканера, надо проверить питание системы и ее отдельных фрагментов. Причиной неисправности может быть поврежденная электропроводка, короткие замыкания, коррозия, различные помехи.

Controller Area Network

Современные транспортные средства активно освещают локальной системой связи (Controller Area Network). Мощный процессор, направлен на комплексное управление электронными системами и механизмами автомобиля. Для обмена информацией модули управления системами автомобиля подключают к этой локальной сети. В этом случае легко решается вопрос с получением сигналов от датчиков и реагированием на изменения положения органов управления.

В случае выявления ошибки электронным модулем управления центральный процессор сразу же видит сигнал и запускает процесс, направленный на сохранение работоспособности той или иной системы и поддержание безопасности во время движения. Водитель о возникшей неисправности также сразу получает соответствующий сигнал.

Считывать автоэлектрикам информацию о неисправностях, получить данные с датчиков и исследовать форму электросигнала исходящего от них можно посредством мотор-тестеров. Умения пользоваться этими устройствами становятся необходимыми для каждого современного диагноста, мехатроника.

Среди образовательных продуктов SENSYS на базе платформы ELECTUDE обязательно обратите внимание на тренинг «Автодиагност. Диагностика электронных систем управления двигателя при помощи мотор-тестера»

Это эффективная тренировка навыков в области диагностики автомобиля с электронными системами управления.

Механизм управления гусеничными тракторами

Основные дефекты:

  • износ отверстий и втулок рычагов и педалей управления, а также их торцовых поверхностей
  • износ или обрыв шарнирцых соединений и тяг
  • погнутость осей рычагов и педалей управления
  • износ посадочных мест осей под рычаги и педали

Отверстия рычагов развертывают под увеличенный размер или восстанавливают под номинальный размер постановкой втулки. Торцы запрессованных втулок развальцовывают.

Изношенные оси наплавляют и протачивают. Погнутые рычаги правят. Торцовый износ рычагов управления компенсируют постановкой шайб.

Отремонтированный механизм управления гусеничным трактором должен отвечать техническим требованиям на ремонт.

Рулевое управление колесных машин

Основные дефекты механизмов:

  • износы втулок и ролика вала сошки, червяка, подшипников и мест их посадки, деталей шаровых соединений рулевых тяг, резьбовых отверстий картера
  • трещины и изломы на фланце крепления картера рулевого механизма
  • износ деталей гидроусилителя, масляного насоса
  • и др.

При большом износе ролик заменяют. Если износ не превышает 0,05-0,08 мм, ролик шлифуют до выведения следов износа. Посадочные места вала сошки под втулки шлифуют до ремонтного размера. При износе 0,5-0,8 мм посадочные места восстанавливают железнением или хромированием с последующим шлифованием до номинального размера.

Втулки заменяют новыми, их отверстия развертывают под размеры опорных шеек вала сошки или рулевого вала. Несоосность втулки и вала не должна превышать 0,03 мм, а овальность — не более 0,05 мм.

Рулевой вал и вал сошки с трещинами, скручиванием, износом шлицев заменяют новыми.

Места посадки подшипников в картере рулевого механизма восстанавливают постановкой втулки или железнением. Картеры С трещинами, проходящими через посадочные места подшипников, заменяют новыми. Небольшие трещины заделывают эпоксидной композицией или заваривают.

Изношенные шаровые пальцы обычно заменяют новыми. Но при необходимости их восстанавливают осадкой при температуре 850—860°С с последующей обработкой фигурным резцом с зачисткой наждачной шкуркой. Точность сферы при восстановлении должна быть обеспечена до 0,02 мм.

Потерявшие упругость пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми.

Погнутые рулевые тяги и рычаги правят с местным нагревом до температуры 800°С. Внутреннюю полость тяги перед правкой заменяют песком.

Рулевой механизм собирают на специальном стенде или подставке. Подшипники регулируют прокладками, установленными под фланец рулевой колонки. Вал червяка рулевого управления не должен иметь осевого зазора и поворачиваться в подшипниках от усилия 3-8 Н на плече, равном радиусу рулевого колеса. Усилие измеряют динамометром. Зазор в зацеплении зубьев ролика сошки — регулировочным винтом или прокладками. Вал рулевого управления должен проворачиваться свободно от усилия не более 15-25 Н, приложенного к ободу рулевого колеса.

Как сделать сход развал на снегоходе

В домашних условиях, то есть в гараже или мастерской на дому модно самостоятельно сделать сход развал лыж для любого снегохода. Использовать для этого специальные измерители не обязательно, вполне можно обойтись подручными средствами, которых у всех предостаточно.

Процедура проводится в таком порядке:

  • снежик выставляют на ровную поверхность, под лыжи кладут тонкий лист металла;
  • руль выставляют ровно;
  • как вспомогательный материал используют профиль для гипсокартона, две штуки достаточной длины укладывают от гусеницы вдоль лыж;
  • с помощью рулевых тяг регулируют расположение тяг относительно трака строго параллельно.

Стоит понимать, что замеры от профиля проводят не относительно лыж, а относительно болтов крепления коньков.

Как правильно выставить лыжи на снегоходе теперь знают все. Надеемся, что наши советы и подсказки помогут вам справиться с такими небольшими проблемами, возникшим у снегохода.

Принцип работы ЭСУД

Главная задача системы – эффективная работа движка. Она на основании получаемой от различных узлов информации она регулирует крутящий момент, мощность и другие показатели в зависимости от режима работы мотора, комплектации ЭСУД и ее типа (самые популярные – м20, м73, м74, м86).

Стандартные режимы мотора, которые различает ЭСУД:

  • Запуск и прогревание.
  • Холостой ход.
  • Движение, торможение.
  • Смена передач.

Схема источников, от которых получает данные ЭСУД, зависит от модели авто и его комплектации. Обычно это датчики: положения коленвала, фаз, расхода воздуха, температуры охлаждающей жидкости, положения дроссельной заслонки, скорости, кислорода и детонации.

Кроме того, ЭСУД постоянно проводит самодиагностирование, также на основе показателей датчиков.

Какое расстояние между лыжами на снегоходе должно быть

Перед проведением регулировки обязательно надо провести некоторые замеры, важнейшим из которых является тот, который показывает расстояние между носками и пятками лыж.

Стоит понимать, что одинаковым это расстояние быть не должно, по рекомендациям специалистов необходимо чтоб носки как бы немного расходились. При этом желательно строго выдерживать рекомендованные размеры.

положение лыжхарактеристика
нормальноерасстояние между передними концами на 5-10 мм больше, чем между задними
косолапоерасстояние между передними концами на 5-10 мм больше, чем между задними
строго параллельноерасстояние между передними и задними концами абсолютно одинаково

Из трех вышеописанных вариантов выбирать надо первый, тогда транспортное средство будет идти нормально как по свежевыпавшему снегу, так и по насту.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwitterВКонтакте
Напишите комментарий